01.03.2019 – 14.50 – Concludiamo il nostro incontro con l’innovazione rappresentata dall’Industria 4.0, con Wärtsilä Italia come eccellenza del territorio, assieme a Claudio Taboga, responsabile del DCT – Delivery Center Trieste, lo stabilimento di produzione di Bagnoli della Rosandra. Una Wärtsilä Italia che sta per attraversare anche nel 2019, come annunciato dall’azienda e dalle organizzazioni sindacali, ancora un piano di ristrutturazione, motivato da una riorganizzazione globale del gruppo del quale l’azienda fa parte e che potrebbe avere ripercussioni sul numero di addetti che lavora proprio a Bagnoli. Con Claudio Taboga parliamo di trasformazioni, non sempre facili.
È l’automazione che porta l’Industria 4.0 a ridurre il numero di posti di lavoro?
Non sono elementi direttamente collegati. L’Industria 4.0 non rappresenta un nuovo passo verso l’automazione del lavoro, che è già avvenuta nei decenni scorsi; si tratta invece di un approccio complesso, comprensivo di molte cose, all’industria moderna. È un processo composto da più elementi e non riducibile, per poter essere spiegato, a un singolo componente. Nell’Industria 4.0 abbiamo automazione, gestione del dato e dell’informazione, trasformazione dell’architettura, razionalizzazione – il tutto per migliorare l’industria stessa. Il cambiamento verso l’Industria 4.0 ha a che fare con l’integrazione di tutti gli aspetti della produzione e del commercio del prodotto che denotano un’azienda. Il termine ‘Industria 4.0’ ha avuto origine in Germania; i concetti sono però in armonia con tutte le analoghe iniziative globali che si stanno sviluppando in questo periodo. Anche questo può dare un’idea della dimensione globale del cambiamento: sta avvenendo in tutto il mondo industriale, e in tutti i paesi. Wärtsilä Italia crede molto in questa trasformazione.
In un certo senso è quindi comprensibile anche che sia una delle prime aziende ad affrontarne le difficoltà. Come avviene questa trasformazione?
In maniera trasversale: per Wärtsilä parliamo di ‘smart factory’, di ‘smart manufacturing’ e di Internet delle Cose. Potremmo dire che ‘smart’ può essere tradotto, in modo molto appropriato, come ‘intelligente’: sia ‘fabbrica intelligente’, che ‘prodotto intelligente’, perché la digitalizzazione viene applicata il più possibile e in ogni fase della realtà aziendale, dalla produzione alla successiva vita del prodotto, per arrivare al Service e all’assistenza.
Perché ‘4.0’ vicino a ‘Industria’?
Il ‘4’ fa riferimento a quella che viene identificata come ‘quarta rivoluzione industriale’: una visione integrata dell’industria che utilizza strumenti innovativi come sensori, software, e soprattutto la tecnologia di Internet per comunicare. La prima rivoluzione industriale è stata quella della macchina a vapore; la seconda quella della produzione di massa, l’era di Henry Ford e della catena di montaggio. La terza rivoluzione industriale, della quale Wärtsilä, in Italia, e prima Grandi Motori, è stata assolutamente parte, è stata contrassegnata dall’applicazione alla produzione di macchine utensili a controllo numerico e ai processi dell’azienda di software gestionali come l’ERP, Enterprise Resource Planning, con SAP come suo esempio più noto; in Wärtsilä Italia questo è avvenuto fra la fine degli anni 90 e i primi anni 2000. La quarta rivoluzione industriale è Internet: sono i sistemi di elaborazione integrati negli oggetti, è l’interfaccia uomo-macchina che porta anche alla collaborazione fra lavoratore e robot.
‘Industria 4.0’ riguarda più i processi di produzione della fabbrica, o gli oggetti che dalla fabbrica vengono prodotti?
Entrambi. In realtà, ormai processo e prodotto sono concetti strettamente correlati. Ad esempio, in Wärtsilä, memorizziamo i dati di prodotto, che provengono dal motore e vengono raccolti dai sensori, e li uniamo a quelli del processo produttivo. Solo così, in sinergia con la realtà, è possibile dare un significato alle informazioni di funzionamento. Con l’Industria 4.0 la fabbrica si estende e coinvolge cliente, fabbrica, fornitore: per noi realizzare la raccolta dei dati di un motore in esercizio presso un nostro cliente e ricavare un’informazione che raggiunge un nostro fornitore è estremamente importante. Un altro esempio: possiamo raccogliere dati sulla prelavorazione delle testate cilindro fatta presso i nostri fornitori, a partire dal materiale che è stato utilizzato, tracciare completamente il componente lungo tutto il suo percorso, con le trasformazioni e integrazioni che attraversa, e rendere questi dati disponibili al cliente per una messa a punto del prodotto finito durante l’esercizio. Abbiamo visto, con l’esperienza e gli studi fatti, che già i dati dei materiali utilizzati per la prima fabbricazione ci possono dare un’idea delle difficoltà che potremmo incontrare lavorando quel pezzo, e di come la lavorazione del componente si possa poi tradurre ad esempio in una sua maggiore efficienza. In poche parole, ci prepariamo prima e siamo più pronti ad affrontare quello che succede dopo. Se pensiamo al ciclo di vita di una macchina: è possibile nell’Industria 4.0 fare una manutenzione predittiva, che evita guasti e fermate non necessarie.
C’è anche un effetto diretto di miglioramento d’efficienza del motore?
Si. Lo vediamo sul prodotto ‘Hybrid’, ad esempio, all’interno dell’area prove della fabbrica di Trieste, ed è un tipo di motore che vendiamo. Su di esso applichiamo proprio le cose che abbiamo citato: raccogliamo i dati attraverso i sensori, che servono anche al sistema motore stesso per autoregolarsi a seconda delle condizioni di funzionamento, e ottimizziamo sempre di più il funzionamento stesso attraverso l’analisi di quei dati e il ragionamento. Quello che non facciamo ancora, anche per motivi di sicurezza, è comandare il motore direttamente da Trieste sulla base dei dati raccolti: le regole internazionali al momento non permettono di agire su un motore in esercizio, però è tecnicamente già fattibile.
Nel vostro ‘opificio digitale’ , in stabilimento, vengono sviluppati anche software e progetti tecnologicamente molto all’avanguardia, fra i quali c’è anche l’uso di realtà virtuale?
Più che di realtà virtuale, siccome stiamo parlando di applicazioni molto reali, possiamo dire che si tratta di realtà aumentata con l’utilizzo di sistemi ad alta tecnologia. L’applicazione di realtà aumentata forse più d’effetto, sulla quale stiamo già operando, è l’utilizzo da parte degli operai e dei manutentori degli occhiali attraverso i quali visualizzare un componente meccanico che viene riconosciuto dal sistema in modo automatico, partendo dal suo modello in tre dimensioni. Una volta riconosciuto il componente, il sistema guida l’operatore nella sequenza di assemblaggio. Questo sistema porta molti vantaggi: migliora le tecniche di addestramento e di formazione del personale riducendone anche i costi, permette a personale meno specializzato di intervenire su determinati processi produttivi razionalizzando l’impiego delle risorse umane, garantisce la sicurezza di chi lavora perché guida l’operatore nelle operazioni anche più delicate riducendo di molto la possibilità di errori. Aumenta inoltre la possibilità di teleassistenza e la collaborazione fra tecnici che possono trovarsi in nazioni diverse e a grande distanza fra di loro. In ultima analisi, la produttività aziendale aumenta molto, ed è proprio la produttività uno dei fattori più delicati e importanti, oggi, quando si parla di politiche del lavoro.
È già applicato alla produzione?
È già fattibile, non è ancora applicato alla produzione a causa dell’ostacolo rappresentato dalla grandezza dei visori. Da un punto di vista tecnico però è tutto pronto e un prodotto che lo renda praticabile nella realtà di ogni giorno arriverà presto. Rappresenta un cambio di paradigma, di mentalità: la tecnologia c’è, ora deve cambiare la cultura delle persone che fanno parte di questo mondo produttivo. Si parla molto infatti di ‘macchine’, di ‘automazione’, e impropriamente: l’azienda più piccola interpreta l’Industria 4.0 come un ‘mi prendo la macchina utensile nuova e chiedo i finanziamenti’. Ma non è questo: Industria 4.0 non vuol dire aumentare il livello di automazione, vuol dire analizzare tutti i processi e mettere in contatto, attraverso le tecnologie digitali, tutti i punti e i componenti che prima non avevo mai immaginato di collegare. Se faccio questo creo reti di comunicazione che incorporano l’intero processo manifatturiero, e rendo possibile la trasformazione della fabbrica in un ambiente ‘intelligente’: macchine, magazzini, logistica, marketing e assistenza. In più, la fabbrica ‘smart’ migliora anche la comunicazione e la cooperazione fra management, dipendenti, partner e clienti, portando nuove opportunità per tutti. Il cambiamento che arriva con l’Industria 4.0 non si può arrestare; può essere, però, un cambiamento che alla fine del suo percorso è vantaggioso per tutti.
Il personale è pronto, oppure il cambio di mentalità è una difficoltà?
Non vedo difficile una trasformazione in termini di competenze: cosa bisogni sapere e conoscere per lavorare nell’industria che si trasforma sta diventando chiaro e la trasformazione sta avvenendo. C’è un timore nei confronti del cambiamento, questo sì, ed è comprensibile. Non riguarda solo Wärtsilä Italia; ho visitato molte aziende e fra tutti quelli che lavorano in esse si vivono le stesse paure, le stesse incertezze. C’è chi è più veloce nell’adattarsi, chi invece trova difficoltà. L’industria 4.0 ha a che fare con l’evoluzione dell’approccio umano, non con le tecnologie, già disponibili da tempo. Credo, anche sulla base della mia esperienza, portata in Wärtsilä, che sia importante fare leva proprio su diversi approcci culturali e visioni su settori diversi, con l’idea di fondo che la “contaminazione” porti ad idee innovative di immediata applicazione pratica, che spesso non vediamo se rimaniamo troppo saldi a una sola area. Io ho portato la mia passione e competenza per l’informatica e il Web nel settore industriale, e questo mi ha consentito di propormi come agente di cambiamento nella trasformazione digitale dello stabilimento di Trieste.
È una questione di salto generazionale? D’età?
L’età non conta, direi che non contano neppure le esperienze precedenti ed è piuttosto un fattore di cultura e di inclinazione individuale, e anche di formazione: lavorare con il Tablet in officina può essere estremamente facile e stimolante per un operaio che ha già trent’anni di lavoro alle spalle e viceversa molto pesante e difficile per un neolaureato che ha ricevuto una formazione di tipo tradizionale, non è preparato alla realtà del lavoro e non riesce ad adattarsi all’azienda completamente connessa. Penso che il laureato giovane abbia potenzialmente degli strumenti in più, quella ‘toolbox’ – la ‘cassetta degli attrezzi’ pronta, che deriva da un maggior numero di anni di studio. Ma questi strumenti devi saperli usare. E ci sono persone che provengono dagli istituti tecnici che li sanno usare molto bene e accelerano moltissimo il cambiamento. L’università stessa dovrebbe trasformarsi, ci vuole un cambio di passo, di filosofia, che in molte facoltà è già in corso ma che richiede ancora più sforzo e, naturalmente, ha bisogno di anni.
L’Industria 4.0 è l’oggi o è il futuro?
È l’oggi. Ci accompagnerà sicuramente fino al 2030, poi sicuramente ci sarà qualcosa di nuovo. L’importantissima trasformazione che Industria 4.0 sta portando accade, però, ora.
[Claudio Taboga, 46 anni, ingegnere meccanico laureatosi al Politecnico di Milano con un Master in Net Economy ed e-Business conseguito a Trieste, è dal 2016 direttore dello stabilimento Wärtsilä Italia, dove si producono grandi motori per applicazioni navali e terrestri e sistemi propulsivi navali. È in Wärtsilä dal 2004, e ha vissuto per sette anni in Asia, occupandosi fra l’altro della Joint Venture con Hyundai Heavy Industries, in Corea del Sud, nonché del potenziamento dell’ingegneria in Cina. Prima di Wärtsilä ha lavorato in aziende nei settori Automotive, impiantistico e Information Technology.]
